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ANSYS BLOG

July 15, 2019

Was ist DFMEA?

Die Design Failure Mode and Effect Analysis (DFMEA) ist eine systematische Gruppe von Aktivitäten, die dazu dienen, potenzielle Fehler in Systemen, Produkten oder Prozessen zu erkennen und zu bewerten. Die DFMEA identifiziert die Auswirkungen und Folgen dieser Fehler oder Aktionen. Sie beseitigt oder entschärft die Mängel und erstellt einen schriftlichen Bericht über die durchgeführten Arbeitsschritte.


Die Fehlermöglichkeits- und -effektivitätsanalyse (FMEA) ist ein wichtiger Bestandteil des Entwurfszyklus, daher die Erstellung der DFMEA.

Bei einer so breit gefächerten Anwendung klingt es, als könnte die DFMEA alles für alle sein. Sie ist jedoch nicht das beste Analysewerkzeug für jede Herausforderung. Ist es also auch die beste Lösung für Sie? Lesen Sie weiter, um es herauszufinden.

Die von DFMEA abgedeckten Branchen

Im Wesentlichen bestimmt die DFMEA, was schief gehen könnte, wie schlimm die Auswirkungen sein könnten und wie sie zu verhindern oder zu entschärfen sind.

Die DFMEA hilft Ingenieuren, Fehler zum frühestmöglichen Zeitpunkt zu erkennen, so dass sie frühzeitig und ohne große Kosten korrigiert werden können. Sie ist besonders nützlich für Disziplinen, in denen Risikominderung und Fehlervermeidung von entscheidender Bedeutung sind, darunter:

  • Herstellung
  • Software
  • Geschäftsprozesse
  • Gesundheitswesen
  • Dienstleistungsunternehmen
  • Reglementierte Industrien


Viele Branchen können von der DFMEA profitieren.

Der DFMEA-Prozess

Bei der DFMEA werden Fehler aus verschiedenen Blickwinkeln untersucht, um festzustellen, warum die erwartete oder beabsichtigte Funktion unter den angegebenen Bedingungen nicht eingetreten ist. Es gibt vier Bereiche der Analyse:

  • Fehlermodus: die Art und Weise, in der ein Fehler erkannt wird
  • Fehler-Effekt: die unmittelbaren Folgen eines Fehlers auf den Betrieb, die Funktion oder die Funktionalität


A DFMEA RPZ-Distribution

  • Fehlerursache: die zugrundeliegende Ursache des Fehlers oder Dinge, die Prozesse auslösen, die zu einem Fehler führen (z. B. ein Fehler in der Konstruktion, im System, im Prozess, in der Qualität oder in der Anwendung eines Teils)
  • Schweregrad: die Folgen eines Fehlers, ausgedrückt im schlimmsten Fall, das Ausmaß an Verletzungen, Sachschäden oder Beeinträchtigungen

Die Ergebnisse werden dann durch die Berechnung einer Risikoprioritätszahl (RPZ), die auf mehreren Variablen basiert, auf eine detailliertere Ebene gebracht:

  • Schwere des Fehler-Effekt (SEV): ein Wert auf einer Skala von 1 (niedrig) bis 10 (hoch)
  • Häufigkeit des Auftretens von Fehlern (OCCUR): ein Wert auf einer Skala von 1 (selten) bis 10 (häufig)
  • Nachweisbarkeit/Vermeidbarkeit (UVEK): ein Wert, der auf einer Skala von 1 (sehr gut nachweisbar) bis 10 (nicht nachweisbar) vergeben wird

Die RPZ wird durch Multiplikation von SEV, OCCUR und DETEC ermittelt. Daher kann die RPZ einen Wert zwischen 1 (geringes Risiko) und 1.000 (hohes Risiko) haben. Die Benutzer können dann festlegen, was für den zu analysierenden Fehler akzeptabel oder inakzeptabel ist.

Häufige DMFEA-Fehler

Wie jeder Prozess unterliegt auch die DFMEA bis zu einem gewissen Grad dem Benutzerfehler.

Zu den offensichtlichen Fehlern gehört, dass nie auf die DMFEA-Dokumentation verwiesen oder diese aktualisiert wurde oder dass die Analyse nicht einheitlich angewendet wurde.

Auch verfahrenstechnisch gibt es eine Reihe von Fehlern, die auftreten können:

  • Missverständnis von Umfang und Ziel der DFMEA
  • Überspringen des Prozesses der Entwurfskontrolle
  • Überspringen der Trennung von Fehlerart, Ursache und Wirkung


Vermeiden Sie häufige Fehler im DFMEA-Prozess

  • Kriterien zu eng gewichtet
  • Nur Probleme identifizieren - keine Lösungen
  • Kein Kontrollplan vorhanden, obwohl eine Lösung existiert

Einige dieser Fehler können darauf zurückzuführen sein, dass Anwender versuchen, während des langen DFMEA-Prozesses Zeit zu sparen. Mit Ansys Sherlock, der Software für die automatisierte Designanalyse, können Anwender die Zeit für DFMEA-Tests einsparen, ohne Kompromisse bei der Qualität oder den Ergebnissen einzugehen.

Ansys Sherlock und DFMEA

Sherlock ist eine automatisierte Design-Analyse-Software, die Einblicke und Vorhersagen in die Produktentwicklung in einem viel früheren Stadium als andere Methoden ermöglicht. Als Alternative zu physikalischen Tests modelliert Sherlock das Design und nutzt es, um zuverlässige Analysen zu erstellen.


Sherlock füllt ein DFMEA-Tabellenblatt mit importierten Netzlisten vor.

DFMEA mit Sherlock hilft:

  • Automatisieren Sie dei Vielzahl an zeitaufwändigen Prozessen
  • Entspricht den Normen AIAG, SAE J1739 und ISO S26262
  • Vorbelegung des Analyse-Tabellenblatts mit Referenzdesignatoren, Bauteiltechnologie und Fehlermodusinformationen aus Standarddesigndateien (z. B. Stücklisten und Netzlisten)

Sherlock automatisiert und vereinfacht die DFMEA und erhöht den Wert dieses wichtigen Analyseprozesses in allen Branchen und Disziplinen, in denen er eingesetzt wird.

Wenn Sie mehr erfahren möchten, lesen Sie über die Möglichkeiten von Sherlock. Oder sehen Sie sich das Webinar an: Einführung in die physikalische Zuverlässigkeitsanalyse.

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